硫元素作為鎢鎳鐵合金中典型的雜質元素（通常以原材料帶入或冶煉過程混入），其含量雖低，但對合金的力學性能、耐腐蝕性能及加工性能存在較大的影響。這種影響主要通過硫在合金中的存在形態（硫化物析出、晶界偏聚）及與基體的界面作用實現，且隨硫含量、析出相類型及服役環境的不同呈現規律性變化。
一、硫在鎢鎳鐵合金中的存在形態與分布特征
硫的原子半徑大于鎳、鐵，且與金屬的親和力較弱，因此難以固溶于鎳鐵黏結相或鎢顆粒中，主要以硫化物夾雜形式存在，少數情況下會在晶界/相界偏聚。
主要硫化物類型：硫優先與鐵、鎳結合形成低熔點硫化物，如FeS、Ni?S?，或形成復合硫化物。這些硫化物的熔點低于鎢鎳鐵合金的燒結溫度，在燒結過程中易以液態形式沿晶界或鎢顆粒/黏結相界面分布。
分布特征：硫含量過量時，硫化物多以不規則塊狀或條狀析出，且優先聚集在鎢顆粒與鎳鐵黏結相的界面處因界面能量較高，易成為硫化物形核點。
中鎢智造鎢鎳鐵鎢合金圖片
二、硫元素對合金性能的影響機制
1.對力學性能的劣化：以脆性為核心的多維度下降
硫對鎢鎳鐵合金力學性能的影響以降低韌性和強度為主要特征，其本質是硫化物作為“脆性斷裂源”及晶界弱化的綜合作用。
沖擊韌性的下降：硫化物的斷裂韌性比鎳鐵黏結相低，在沖擊載荷下會優先斷裂并引發裂紋擴展。
拉伸強度與塑性的下降：硫化物與基體的界面結合力較弱，在拉伸應力作用下易形成“界面分離”，成為微裂紋。
高溫強度的熱脆效應：由于FeS、Ni?S?的熔點低于合金常用工作溫度，高溫下硫化物會軟化甚至熔融，導致晶界強度下降，引發“熱脆”。
2.對耐腐蝕性能的雙重作用：微電偶腐蝕與鈍化膜破壞
硫對耐腐蝕性的影響主要源于硫化物與基體的電化學差異及對鈍化膜連續性的破壞，且在不同腐蝕環境中表現出一致性的有害性。
硫化物引發的微電偶腐蝕：硫化物的標準電極電位低于鎳鐵黏結相和鎢顆粒，因此在腐蝕介質中會作為“陽極”被優先溶解，同時加速周圍基體（陰極）的腐蝕。
鈍化膜完整性的破壞：鎳鐵黏結相的耐腐蝕性依賴于表面形成的NiO/FeOOH鈍化膜，而硫化物的溶解會釋放S2?，S2?與Ni2?、Fe3?結合形成可溶性硫化物，破壞鈍化膜的致密性。
縫隙腐蝕的加速：硫化物多分布于鎢/黏結相界面，其溶解后形成的微小縫隙會成為Cl?等腐蝕性離子的聚集區，引發縫隙腐蝕。
中鎢智造鎢鎳鐵鎢合金圖片
3.對加工性能的阻礙：冷加工開裂與熱加工缺陷
硫的存在會惡化合金的冷熱加工性能，增加成型難度和廢品率。冷加工（如軋制、鍛造）中的開裂：硫化物的脆性使其在冷變形時易斷裂，形成微裂紋；同時，硫在晶界的偏聚會降低晶界滑移能力，導致變形不均勻。熱加工中的“過燒”傾向：硫化物的低熔點使其在熱加工溫度下易熔融，導致晶界局部熔化（即“過燒”），加工時易形成網狀裂紋。
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