刀具的發展提升了鈦合金的銑削性能

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由于鈦合金已成為機加工車間越來越常用的材料，相應的加工工藝是否能進一步發展，使其性能和加工效果達到全新的水平就成為至關重要的因素。在鈦合金的加工中，銑削占據主導位置，部分原因是在飛機機身零件中加工出型腔、外形、槽和邊緣都是極具挑戰的工序。

正如粗加工和精加工工序必須按照不同的參數規劃，對于可轉位刀具和整體硬質合金刀具來說，與不同的應用領域聯系的鈦合金銑削也隨之出現。需加工的尺寸和形狀以及合適的刀具型號是第一位決定因素。可轉位刀具去除材料的效率最高，現在已經被看作是粗加工的首選，在大而平的表面的精加工中，它也是無可匹敵的。整體硬質合金刀具廣泛應用于半精加工和精加工工序，以及當對于可轉位刀片刀具來說半徑、型腔及槽的尺寸過小時，整體硬質合金刀具也是理想的解決方案。

徑向銑削非常適合鈦合金加工。但是，大的徑向切削深度會大大縮短刀具的壽命，而大的軸向切削深度對切削溫度的影響甚微，所以不會以相同的方式影響刀具壽命。因此，使用密齒距的長刃銑刀，同時運用30%的徑向切深以及具體應用所允許的最大軸向切深是高效去除鈦合金材料的最佳方法。

由此，長刃銑刀適合眾多鈦合金零件的側壁粗銑和精銑。長刃銑刀的長螺旋刃非常適用于鈦合金加工中的大量徑向銑削。可轉位刀片長刃刀具由多排刀片組成，這些刀片與連續磨削的整體硬質合金刀具切削刃一樣。目前，從刀具的底部起沿外周上升排列可轉位刀片已達到鈦合金中實現良好加工性能和安全性的極限。可實現高效排屑的大尺寸排屑槽是必需的，并與高效的正前角、鋒利的刀片相結合，組合成了可實現出色加工性能的可轉位長刃刀具。

對于鈦合金銑削來說，切削刀片的穩定夾持是至關重要的，即使是在粗加工中，切削刀片的任何移動都會導致不均勻磨損，并使切削刃處于危險之中。輕微的磨損跡象會在鈦合金切削過程中使切削刃變鈍，從而加快磨損并導致刀具破損。對于一排緊密固定的連續刀片來說，刀片的軸向支撐特別難，會導致對刀片螺釘的過度依賴。因此，在使用長刃銑刀時，獲得杰出性能的最佳方法是在刀片和刀體之間牢固地接口。刀片座必須有一個確定的支撐和鎖緊裝置，還要特別考慮到軸向力和旋轉力。

在此背景下，CoroMill?690長刃銑刀（專用于鈦合金加工）的研發重點在于擁有創新性的刀片設計。刀片能夠精確定位并固定鎖緊可確保高金屬去除率以及寬敞的排屑槽。CoroMill 690銑刀所配備的刀片代表了刀片制造技術發展的新成果，專為鈦合金加工時所需的切削過程而優化。這種直接壓制的鋒利刀片具有切削動作輕、吃刀充足、功率要求低以及高進給率的優點。此外，專為鈦合金徑向銑削而優化的槽形還有助于延長刀具的壽命。這樣一來，就為高效去除大量材料的邊緣與型腔粗加工提供了一種堅固而可靠的高性能刀具，加工飛機結構件時通常就需要這種刀具。

由于鈦合金易發生化學反應，因此在加工期間容易使工件材料焊接到切削刃上，從而會影響刀具壽命，并導致切屑的二次切削和硬屑堵塞。在高壓下從噴嘴噴出的冷卻液對溫度控制起著關鍵的作用，并因此影響加工結果和可靠性。刀具噴嘴直接對準刀片上與精加工表面相接觸的部分，從而在切屑與刀片前刀面之間形成所謂的“液壓楔”。因為這些噴嘴孔屬于刀具的不可調整部分，因此在裝配時已進行過優化并消除了不穩定因素，這樣一來就能夠獲得更具一致性且更安全的加工過程。

可轉位銑刀出于實際原因，其直徑下限為12 mm，而硬質合金刀具基于性價比考慮，其直徑上限為25 mm。 中間和重疊范圍選擇取決于具體應用。對于精加工，精磨的的整體硬質合金立銑刀通常是最佳解決方案，而對于粗加工，最佳解決方案則是可轉位刀具。但是，適合這種中間范圍的刀具還在繼續發展，因為刀具模塊化通過這種可換頭式銑刀提供了一個完全不同的視角。

深且窄的型腔需要較長的刀具可達性。要使這些型腔不成為加工時的瓶頸，需要一種能夠提供良好性能的解決方案，并結合小刀具加工能力和加工靈活性。為深入型腔內部而使用加長夾頭來夾緊整體硬質合金立銑刀并不能實現最佳的穩定性，因為這樣會限制切削參數，并為零件質量帶來風險。但是，可換頭式刀具有整體硬質合金刀具的可轉位性和精加工能力的雙重優點。

從性能與加工結果、刀具成本角度以及靈活性要求來看，可換頭式刀具系統在10～25mm的刀具直徑范圍內優勢明顯。不僅可提供高度靈活性，還能夠降低刀具庫存。其精加工能力要優于可轉位刀片刀具，并且與整體硬質合金刀具相比，刀具的成本得到大幅降低，此外，不必擔心因重磨而使刀片尺寸變小。由于能夠選擇不同的刀頭與刀柄進行組合，因此能提供高度的靈活性和更多的優化可能性。

在粗加工銑削中，為了獲得最佳金屬去除率，軸向切削深度是需要考慮的主要因素；而在精加工銑削中，必須考慮選擇最佳的進給率。在鈦合金加工中，無論是粗加工還是精加工，盡管切削速度可以不同，但是它總是受到限制的。了解了這些鈦合金加工時的基本原則，就可以為優化工序做許多工作，從而使鈦合金加工更具競爭力并實現可靠的加工過程。需要考慮的四項關鍵因素是機床能力、冷卻液供給、切削刀具和加工方法。

在切削速度較低的徑向銑削時，機床需要有足夠的功率和力矩，也要求有合適的主軸，以獲得滿意的金屬去除率。如果機床也使用小直徑刀具，則主軸速度范圍需要足夠高，以獲得出色的加工結果。一般來說，需要評估主軸接口，它的聯接穩定性不能太弱。為了獲得足夠的刀具彎曲剛性，良好的端面和錐度接觸是基本要求；為了消除螺旋或徑向銑削刀具產生的刀具上的拉力，足夠的夾緊壓力至關重要。

銑削刀具的新發展帶來的性能提升直接增強了鈦合金材料的性能。在克服鈦合金材料的加工挑戰中，專用刀具起到了主要作用，在優化部分，為工序選擇和應用正確的刀具發揮了重要作用。

與普通加工相比，鈦合金銑削的方法和編程技術更甚一籌。按照推薦的方法加工圓角和輪廓，可在機床的生產周期和盡量減少廢品方面取得與眾不同的結果。通常，為確保從一開始就以正確的刀具路徑加工，在加工前多花點時間來優化編程，與選擇現成的工藝相比，將起到事半功倍的效果。

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